Autonomation bedeutet "intelligente Automatisierung" oder "humanisierte Automatisierung". In der Praxis bedeutet es, dass ein automatisierter Prozess "bewusst" genug arbeitet, dass er:
Ein zukünftiges Ziel von Autonomation ist Selbstkorrektur. Dies lässt sich jedoch im Moment aufgrund von Kosten-Nutzenanalysen meistens noch nicht rechtfertigen.
Autonomation beschäftigt sich mit Produktdefekten und Prozessfehlfunktionen.
Produktdefekte: Eine Presse formt ein Stück Metall. Ab und zu zerbricht das Metallstück unter ihrem Druck. Manuelle Inspektionen würden einen Arbeiter benötigen, der sich jedes Stück ansieht, um zu überprüfen, ob es zerbrochen ist.
Autonomation würde das fertige Stück auf eine Vorrichtung, die eine Waage enthält, befördern. Wenn das Stück nicht stabil in die Vorrichtung hineinpasst, oder das Gewicht außerhalb des akzeptablen Bereichs liegt, hält die Presse an, und alarmiert einen Arbeiter.
Prozessfehlfunktionen: Eine Maschiene befördert fertige Einzelteile auf ein Fließband. Die Einzelteile werden zu einer weiteren Maschine transportiert - die Presse aus dem ersten Beispiel - um weiterverarbeitet zu werden. Ab und zu hält die Presse an. Wenn die ersten Maschine und das Fließband weiter laufen, häufen sich die Einzelteile und fallen irgendwo herunter. Manuelle Inspektion würde einen Arbeiter benötigen, der die Presse beobachtet, und zum richtigen Zeitpunkt sowohl die Maschine als auch das Fließband anhält.
Autonomation würde ein Signal von der Presse erhalten, oder feststellen (eventuell über das Gewicht), dass das vorige Stück nicht von der Presse aufgenommen wurde. Dadurch würden sowohl das Fließband als auch die erste Maschine angehalten werden, und ein Signal würde einen Arbeiter alarmieren.
Es ist schwierig für Arbeiter, alle Defekte zu bemerken, selbst wenn sie aufmerksam sind. Einiges hängt dabei von Maschinenzykluszeiten ab, und von der Prüfungsart, die benutzt werden muss.
Es ist schwierig für Arbeiter, ihre gesamte Schicht über aufmerksam und engagiert um Fehlerentdeckung bemüht zu sein. Arbeiter sind normalerweise zufriedener, wenn Sie produktive Funktionen ausüben können, als wenn Sie vollzeitig Fehlerentdeckungsrollen übernhemen müssen.
Je nach Zykluszeit einer Maschine oder eines Prozesses kann es für Arbeiter unmöglich sein, schnell genug zu reagieren, um Schäden zu verhindern.
Wenn ein fehlerhafter Prozess weiterläuft, werden defekte unfertige Produkte auf einer Linie weitergeschickt. Dies bringt durch die Abfertigung dieser Produkte, die am Ende entweder umgearbeitet oder verschrottet werden müssen, höhere Kosten mit sich.
Wenn ein fehlerhafter Prozess weitergeführt wird, können Ausstattungsgeräte dadurch beschädigt werden - Einzelteile könnten zum Beispiel in einer Maschine, die zur Aufnahme von Einzelteilen dient, stecken bleiben.
Wenn ein fehlerhafter Prozess weitergeführt wird könnten außerdem unfertige Einzelteile beschädigt werden, wenn sie z.B. vom Fließband fallen, weil die Maschine, in die sie normalerweise hineingefüttert werden, verstopft ist.
Wenn der Hauptfokus der Arbeiter darauf liegt, eine Produktionsquote zu erfüllen, werden Sie nicht besonders motiviert sein, Defekte zu entecken und Probleme zu korrigieren. Selbst wenn Qualitätskontrolle und Fehlererkennung belohnt werden, so lenkt trotzdem notgedrungen der Arbeitsaufwand, der benötigt wird, um etwas herzustellen, die Aufmerksamkeit der Arbeiter von der Fehlererkennung ab.
Wenn mehr und mehr Herstellungs- und Fehlererkennungsaufgaben automatisiert werden, können Arbeiter mehrere Maschinen gleichzeitig kontrollieren. Hierbei wird ein Arbeiter normalerweise mit einer praktischen Anordnung von Maschinen beauftragt, so dass er zu allen leichten Zugang hat.
Autonomation:
Oskar Olofsson
