Angewendete Kanban Formel:
Gesamtanzahl des benötigten Inventars (TRI = Total Required Inventory) = Wöchentlicher Einzelteilverbrauch * Lieferzeit * Anzahl der Lagerstandorte
# Kanban = TRI / Behälterkapazität
Kanban ist ein einfaches aber effektives Kontrollsystem, das leicht eingeführt und in unterschiedlichen Produktionsumfeldern eingesetzt werden kann. Es gilt als das "zentrale Element" von Lean.
Der Name kommt aus dem Japanischen. "Kan" bedeutet "Karte", und "ban" bedeutet "Signal". Kanban wird als System für Pull-Produktionssteuerung beschrieben. Wenn wir von "Pull" sprechen, ist dies eher eine Art Kontrollmechanismus, um Materialien nur dann in die Produktion zu schicken, "wenn sie wirklich gebraucht werden".
Dahingegen ist das "Push" System eine etwas anders organisierte Version des "Pull" Produktionssystems. So werden bei "Push" Materialien in das System geschickt, sobald Kundenbestellungen ausgeführt und die Materialien erhältlich werden.
Materialdispositions- oder Produktionsquellenplanungs- (MRP = Manufacturing Resource Planning) Module sind typisch für das "Push" System.
Viele meinen, Kanban sei eher eine Art visueller Zeitplaner. Hier sollte man betonen, dass Kanban kein System ist, in dem ein perfekter Zeitplan vorgelegt wird. Es muss klar sein, dass Kanban ein Produktionssteuerungssystem ist, was dafür vorgesehen ist, den Prozessbesitzer auf einfache Weise Produktionsanforderungen einsehen zu lassen und dabei sicherstellt, dass Einzelteile oder Zubehör bestellt oder besorgt werden, wenn es nötig ist.
Kanban wird normalerweise in zwei Befehlsformen angewendet:
1. Ein einfacher Produktionsbefehl (shikake), der anzeigt, was benötigt wird, wo und wann es benötigt wird, woher die Materialien kommen, und wohin sie gehen, und 2. Diese Form ist für Einzelteilrückzug (hikitori) oder ein illustriertes Stück, das visuell Materialien, das Ausmaß ihres Verbrauchs, und die Menge, die über vorgelagerte Prozesse ersetzt werden muss, anzeigt.
Der Sinn von Kanban ist also, die Inventarkontrolle zu automatisieren, ohne dafür Analyse oder Planung zu benötigen.
Lange bevor japanische Produktionsmethoden und Toyotas Produktionsphilosophie in den 70ern bei uns beliebt wurden, wendeten Großbrittannien und andere europäische Länder bereits eine andere einfallsreiche Technik an, die sich "Das Zwei-Behälter-System" nannte.
Das Zwei-Behälter-System ist westlichen Ursprungs und ähnelt dem Kanban-Modell, das alles auf leicht nachvollziehbaren Karten visualisiert, und dabei eine etwas einfachere Prozesseinführung gestattet.
Wie beschrieben kann das Zwei-Behälter-System mit einem leeren standardisierten Behälter verglichen werden. Der Behälter wird, sobald er leer ist, an den Lieferanten zurückgeschickt. An dem Behälter ist eine Karte befestigt, die Anweisungen enthält, wie der Behälter wieder aufgefüllt werden soll. Auf diese Weise werden Produkltionsanforderungen und Prioritäten klar durch einfache Anweisungen und visuelle Hinweise weitergegeben, die Kunden oder Lieferanten bewusst am Produktionsprozess teilnehmen lassen, sofern die Situation es gestattet.
Allgemein können wir sagen, dass das Zwei-Behälter-System ebenso wie Kanban den Produktionsprozess durch ein unsichtbares Fließband verbindet, das in einfache, inhalts-mitteilende Gegenstände wie Karten, Kugeln, Kisten, Behälter, elektronische Signale usw. übersetzt werden kann.
Das Kanban System kann sowohl in den Informationsfluss als auch in den Materialfluss in Fabriken, Geschäften, Büros und anderen Lieferanten-Kundenbeziehungen eingebaut werden, in denen der Fluss von Materialien konstant und stabil ist.
Um Ihnen dabei zu helfen, Ihre Leistung zu verbessern, und Abfall zu verringern ist die Kanban-Tabelle ein hilfreiches Konzept, das Ihnen wertvolle Informationen für die Verwaltung des gesamten Lieferungsprozesses bietet. Die angemessene Anwendung des Kanban Systems ist ein bedeutender Schritt auf dem Weg hin zur echten "Just-in-Time" (JIT) Produktion.
Denken Sei daran, dass Überreaktionen und exzessive Analysen nur auf einen kostspieligem Produktionsstillstand hinauslaufen.
Oskar Olofsson
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