Automatización con un toque humano significa "automatización inteligente" o "automatización humanizada". En la práctica, significa que un proceso automatizado es lo suficientemente "consciente" de sí mismo por lo que podrá:
Una meta futura de la automatización con un toque humano es la autocorrección. Esto generalmente no es justificado por los análisis actuales de costo-beneficio.
La automatización con un toque humano se encarga de defectos de los productos y mal funcionamientos de los procesos.
Defecto del Producto: Una prensa da forma a una pieza de metal. Algunas veces debido a la fuerza la pieza se rompe. La inspección manual requeriría que un trabajador revisara cada pieza para ver si se rompió.
La automatización con un toque humano movería la pieza obtenida a una plantilla con una báscula. Luego, si la pieza no encaja bien o si su peso está fuera de lo tolerado, la prensa se detendría y una alarma alertaría al trabajador.
Mal Funcionamiento del Proceso: Una máquina coloca las piezas obtenidas sobre una cinta transportadora. Las piezas pasan a una segunda máquina – la prensa del primer ejemplo – para seguir con el proceso. Algunas veces la prensa se detiene. Si la primera máquina y la cinta transportadora siguen funcionando, las piezas se acumularán y se caerán en algún lugar. La inspección manual requeriría que un trabajador vigile la prensa y luego que detenga tanto la primera máquina como la cinta transportadora.
La automatización con toque humano recibiría una señal de la prensa o se daría cuenta (tal vez por el peso) de que la pieza anterior no fue recogida por la prensa. Tanto la cinta transportadora como la primera máquina se detendrían y una alarma alertaría al trabajador.
Es difícil para los trabajadores detectar todos los defectos, incluso cuando están alertas. Algo de esto depende del ciclo de tiempo de la máquina y del tipo de prueba requerida.
Es difícil para los trabajadores mantenerse alertas y dedicados a detectar defectos durante un turno completo. Generalmente los trabajadores están más satisfechos en tareas productivas que en funciones de tiempo completo para detectar errores.
Dependiendo del ciclo de tiempo de una máquina o proceso, puede que el trabajador no sea capaz de reaccionar lo suficientemente rápido como para prevenir el daño.
Si un proceso defectuoso continúa funcionando, enviará trabajo en proceso defectuoso al siguiente paso de la línea de producción. Se incurrirá en más costo al procesar estos productos que finalmente serán descartados o reprocesados.
El que un proceso defectuoso continúe funcionando puede dañar el progreso del trabajo, por ejemplo, si las piezas se caen de la cinta transportadora porque la máquina recibidora está atascada.
Si el enfoque principal del trabajador es alcanzar una cuota de producción, habrá poco incentivo para detectar defectos y corregir los problemas. Incluso si el control de calidad y la detección de errores son recompensados, el simple hecho de trabajar para producir algo hará que la un poco de la atención de los trabajadores se desvíe de la detección de errores.
As more manufacturing and error detecting tasks become automated, it becomes possible for workers to "supervise" multiple machines. This usually involves setting a worker in a cluster of machines, so that the worker has easy access to each machine.
A medida que más tareas de producción y detección de errores se vuelven automáticas, se vuelve posible para los trabajadores "supervisar" múltiples máquinas. Esto por lo general implica establecer a un trabajador en un grupo de máquinas, para que el trabajador tenga fácil acceso a cada máquina.
Automatización con Toque Humano:
Jidoka es un término japonés utilizado para automatización con un toque humano y ampliamente usado en el Sistema de Producción Toyota (TPS), Manufactura Lean y Mantenimiento Productivo Total (TPM). El concepto es autorizar al operario de la máquina y si en algún caso ocurre un problema en la línea de flujo, el operario puede parar la línea de flujo. En última instancia las piezas defectuosas no pasarán a la siguiente estación. Este concepto minimiza la producción de defectos de desperdicio, sobre producción y minimiza los desperdicios. También su enfoque es comprender las causas de los problemas y luego tomar medidas preventivas para reducirlos.
La historia de Jidoka se remonta a los inicios de 1900, cuando el primer telar fue detenido debido a que el hilo se rompió. Este telar fue desarrollado por Toyota y para de trabajar inmediatamente, si algún hilo se rompe. Se considera a Taiichi Ohno como el inventor de esta idea y él describe esta herramienta como uno de los pilares del TPS. Shigeo Shingo lo llamó pre-automatización.
El concepto de línea automatizada se empieza a utilizar para liberar a los trabajadores y minimizar errores realcionados con el humano. Si la máquina detecta algún defecto o problema, debería parar inmediatamente. Las causas comunes de defecto son:
El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a muchas razones, las más comunes son:
El propósito de la implemetación de Jidoka es diagnosticar el defecto inmediatamente y corregirlo como corresponde. Ahora, el juicio humano de la calidad de la pieza es minimizado y el trabajador solo estará atento al momento en que la máquina se detenga. Este concepto también ayuda en la inspección secuencial de piezas y al final se producen artículos de buena calidad y también no se pone mucha carga de inspección final sobre los hombros del trabajador. La inspección se lleva a cabo por una máquina y cuando la máquina detiene su trabajo, la persona designada o cualificada corre hacia la máquina para resolver el problema. Jidoka se enfoca en investigar la causa que da origen a ese problema y hacer los arreglos necesarios para que este defecto no vuelva a suceder. La prevención de defectos se puede lograr utilizando la técnica Poka Yoke.
Jidoka está siendo utilizado efectivamente en TPM, Manufactura Lean y proporciona beneficios sustanciales a las organizaciones. Los beneficios más comunes obtenidos de su implementación son:
Al utilizar la filosofía Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos específicos para esta herramienta. Pero con el avance en su ámbito, los siguientes objetivos se logran a través de su aplicación:
Oskar Olofsson
