TPM och Lean Maintenance

- Två metoder för underhåll i världsklass

I denna artikel tittar vi närmare på två metoder för att introducera Leantänkandet i underhållsverksamheten. Utveckling av underhållet är ofta ett eftersatt område viket är olyckligt eftersom oplanerade störningar i produktionen försvårar allt övrigt leanarbete.

Metod 1 - TPM

Första metoden vi tittar på är TPM (även kallat TPU) som utvecklats självständigt men som numera räknas som en del av Lean Manufacturing. Syftet med TPM är att skapa störningsfri produktion genom en bättre samverkan mellan produktion och underhåll.

Bakgrunden är att ökad automationsgrad i industrin har medfört att operatörerna ofta tappat närheten och kunskapen om sina maskiner. Konsekvensen är att många begynnande fel inte upptäcks i tid och att problem inte åtgärdas permanent. Denna brist kan inte kompenseras med enbart förebyggande underhåll eftersom alltför mycket hinner hända med utrustning mellan underhållsintervallen.

Genom att operatörer utbildas och involveras i skötseln av utrustningen ges underhållsavdelningen möjlighet att fokusera på mer avancerat underhåll och på förbättringsåtgärder på utrustningen. Resultatet blir ett mer intressant arbete för alla och att en god spiral skapas för en allt högre effektivitet.

Lean Maintenance

Bild. Underhållspyramiden - ett sätt att visualisera TPM och Lean Maintenace

När passar TPM?

TPM syftar till att förbättra produktiviteten och tillförlitligheten i produktionen. Detta innebär att konceptet framförallt kommer till sin rätt i automatiserad och/eller underhållsintensiv industri. Verksamheter som är mer manuella och där markanden styr takten bör i första hand välja andra delar av Lean Manufacturing.

Går det att räkna hem?

Finansiellt brukar TPM - projekt kunna räknas hem genom att

1. investeringar kan skjutas på framtiden eftersom existerande utrustning utnyttjas bättre
2. produktionskostnader minskar när varje operatör producerar mer per timme
3. kostnader för haverier minskade
4. Produktion och försäljning ökar (förutsatt att det finns en efterfrågan naturligtvis)

Till dessa ekonomiska faktorer kommer andra mindre mätbara fördelar, tillexempel ökat engagemang bland personalen, arbetsglädje och höjd kunskapsnivå.

tpm

Införande av TPM

Fundamentet för TPM är en fungerande OEE - mätning. OEE ger ett gemensamt mätvärde för produktion och underhåll och ger möjlighet till gemensamma mål. Förbättringspotentialen blir tydlig att fastställa och man kan på ett faktabaserat sätt välja mellan tillgängliga verktyg.

När mätningen är i gång genomförs ofta ett 5S program. 5S-arbetet skapar en systematik i skötseln av utrustningen och en ökad renlighet ger högre driftsäkerhet. Många gånger ger införandet av 5S en mätbar produktivitetsförbättring på 10%.

Det verktyg som kanske är mest karaktäristisk för TPM är införandet av operatörsunderhåll . Det som menas med operatörsunderhåll är framförallt att enklare arbeten som inspektioner, kontroller och justeringar utförs av operatörer. En underhållsinventering genomförs och uppgifter klassas efter svårighetsgrad. För att operatörsunderhållet ska fungera krävs att operatörerna är utbildade, har rätt utrustning och har avsatt tid för genomförandet. Effekten blir ökad motivation hos personalen och ökad driftssäkerhet.

Därefter brukar sedan förbättringsgrupper enligt Kaizen-konceptet införas. Syftet är att tvärfunktionellt och faktabaserat på ett systematiskt sätt förbättra anläggningen.

Metod 2 - Lean Maintenance

Parallellt med att produktionspersonalen lär sig mer och blir allt involverade i att sköta och förbättra utrustningen bör även underhållspersonalens arbete utvecklas. Fokus ska vara att leverera en allt högre driftsäkerhet till allt lägre kostnader. Denna utveckling brukar kallas Lean Maintenance, eller resurssnålt underhåll.

Ett exempel på detta är att kritiskt ifrågasätta det förebyggande underhållet. Många gånger görs förebyggande åtgärder av gammal vana utan faktaunderlag. Risken är ofta stor att man introducerar nya fel istället för att förbättra utrustningen. Ser man det krasst är rena slitdelar det enda som bör bytas ut efter ett fastslaget schema. Övrigt går sönder mer slumpmässigt och bör bytas ut baserat på tillståndskontroller. Vissa icke-kritiska detaljer är bättre att låta gå till haveri än att byta ut dem i förtid, ett vardagligt exempel är glödlampor.

Andra delar som ingår i ett resurssnålt underhåll är

Underhållssystem där kostnader och nyckeltal kan följas
TAK / OEE system som stöd för faktabaserade beslut och effektivt förbättringsarbete
Systematsikt arbete med grundorsaksanalyser
Tillståndskontroller som utförs av operatörer, underhållspersonal och specialister
Optimering av reservdelsförrådet
Planering av underhållet
Beräkning av livstidskostnader för utrustningar
Bestämma behov av förebyggande underhåll baserat på risk och konsekvens

Sammanfattningsvis är driftsäkerhetsarbetet alltför viktigt för att vara en angelägenhet för enbart underhållsavdelningen. Istället bör produktion och underhåll gemensamt enas om en strategi som behöver förankras i högsta ledningen, gärna som en del i en övergripande leansatsning.

/Oskar Olofsson, 2011

Kontakt

Oskar Olofsson
Jag är leankonsult och har skapat denna kostnadsfria webbplats

Mitt jobb är att hjälpa dig skapa en kostnadseffektiv och robust produktion

Läs mer om min bakgrund här.

Snabbvalsmeny

Oskar, kontakta mig angående eventuellt stöd i införandet av

"Oskar is a no-nonsense, motivated person with a strong drive to change and improve."

Martin Roos, Engineering Manager, Recipharm Stockholm AB

"Oskar has a brilliant mind which he combines with natural peoples skills."

Kjell Larsson, CEO at Lappland Goldminers