TPM steht für "Total Productive Maintenance" (Gesamte Produktive Wartung). Das Konzept gibt es schon eine Weile. Heute wird es oft als "Lean Maintenance" bezeichnet, da erfolgreiche "Lean" Programme "Lean" bei vielen Organisationen einen guten Namen gegeben haben. Das Ziel ist das selbe: ungestörte Produktion zum Niedrigstpreis.
Sie wissen nicht, wo Sie anfangen sollen? Wie wäre es mit der TPM Auswertung, die Ihnen hilft, herauszufinden, worin ihr größtes Potential liegt?
Sehen Sie sich die Artikel durch, um mehr über die verschiedenen Bausteine von TPM zu erfahren. Die beliebtesten sind die Lebenszykluskosten Berechnungstabelle, die OEE Berechnungstabelle, und die Ersatzteil Berechnungstabelle. Wenn Ihnen die Tabellen gefallen, können sie sie auch als Excel Downloads herunterladen (die Excel Versionen sind das einzige, was auf den TPM Seiten nicht umsonst ist). Ich hoffe, Sie finden die Inhalte nützlich. Wenn Sie diese Seite unterstützen möchten und eine Website haben, verlinken Sie sie bitte mit unserer.
Oskar Olofsson
TPM ist eine Initiative, die in der Herstellung ansetzt und eine kollaborative Verbindung zwischen den unterschiedlichen Bereichen einer Organisation einführt - besonders zwischen Abläufen und Wartung - um Produktionseffizienz und ununterbrochene Abläufe, sowie eine schnelle, proaktive Reaktion auf Wartungsnotwendigkeit sicherzustellen, die ausstattungsbezogene Probleme vermeiden kann.
Das Ziel von TPM ist es, ein Produktionsumfeld zu schaffen, in dem keine mechanischen Ausfälle und technischen Schwierigkeiten auftreten. Dafür werden alle in Wartungspflichten mit einbezogen, ohne sich stark auf Mechaniker und Ingenieure zu stützen. Modernisierung und fortlaudende Automatisierung in unterschiedlichen Branchen haben merklich die Kluft zwischen Betriebspersonal und Maschine vergrößert.
Vor Jahren konnten Maschinenbediener nur in einer einzigen Position arbeiten. Wenn mechanische Schwierigkeiten auftraten, hörten sie auf zu arbeiten und riefen die Mechaniker, die die Maschine reparierten. Selbst bei den kleinsten Störfällen überließ das Betriebspersonal alles der Wartung, aus Angst davor das Problem zu verschlimmern, und weil niemand die Arbeit eines Mechanikers übernehmen wollte.
Traditionelle Mechaniker liebten es hingegen wenn Ausfälle auftraten. Sie wussten, dass sie zu unabdingbaren Spezialisten in ihrem Gebit geworden waren und ihnen ein stabiler Job garantiert war, wann immer etwas repariert werden musste. Und so ging der Teufelskreis immer weiter. Die Folge war viel Verschwendung: Arbeitsstunden, Produktionszeit, vertane Gelegenheiten, und sich aufblähende Wartungskosten.
Aber mit der Einführung von TPM ist der Teufelskreis durchbrochen worden. Heute baut TPC auf den klassischen japanischen Konzepten autonomer Wartung auf, mit Prozessaufzeichnungen für gemischt-funktionelle Aufgabenverteilung.
In Verbindung mit den richtigen Wekzeugen, und angemessenen Schulungen gibt TPM dem Bedienungspersonal die nötigen Fähigkeiten, mechanische oder Ausstattungs-bedingte Probleme richtig anzugehen. Es ist nicht mehr nötig, Ingenieure oder Mechaniker zu rufen, da das Bedienungspersonal gut vorbereitet, und selbstbewusst im Umgang mit diesen Problemen ist.
Zweifellos ist TPM eine der effektivsten Methoden, eine "leane" Organisation mit reduzierten Zykluszeiten und verbesserter Betriebseffizienz zu schaffen.
Oskar Olofsson
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