Syftet med TPM är att skapa en störningsfri produktion genom att involvera hela produktionsorganisationen i driftsäkerhetsarbetet. De viktigaste verktygen i TPM är OEE -mätning, 5S, Kaizen och operatörsunderhåll. Denna artikel fokuserar på det sistnämna som kanske är mest karaktäristiska verktyget i TPM.
Att överföra underhållsuppgifter till operatörer kan vara ett sätt minska personalkostnaderna för underhåll. Det är dock inte här man kommer att se den stora förbättringen, åtminstone inte på kort sikt. Istället ligger fokus på att förbättra driftsäkerheten och om man ska göra en ekonomisk kalkyl för genomförandet är det istället följande kostnader som kan förväntas minska:
Operatörsunderhåll förbättrar driftsäkerheten främst genom:
En underhållsinventering är det mest effektiva sättet att fastställa alla aktiviteter som behövs för en störningsfri drift. Detta är tvärfunktionellt lagarbete som utförs av tekniker, operatörer, ingenjörer och chefer. Tanken är att gå ner till fabriksgolvet med all den kunskap vi har om maskinen, diskutera det tillsammans, och sedan anteckna allt som behövs utföras på en specifik utrustning för att säkerställa den körs problemfritt. Detta inkluderar rengöring, inspektioner, förebyggande underhåll, kontroller, etc.
Med den här listan i hand är det dags att avgöra vad som är
lämpligt eller inte för operatörerna.
Nyckeln till ett framgångsrikt införande är att operatörerna skall delta i underhållsarbetet, men att arbetet inte bör ha en negativ effekt på deras normala arbetsuppgifter. Därför ska man ställa sig följande frågor för varje uppgift som diskuteras:
Om vi kan svara ja på alla frågorna kan
operatörsunderhåll vara rätt val för uppgiften. De
uppgifter som inte anses lämpliga för operatörerna
överförs istället till underhållssystemet och kommer att
utföras av underhållsavdelningen eller av specialister.
Nästa steg, vilket är mycket viktigt, är utbildning av operatörerna i de olika moment som de ska utföra. Operatörerna bör individuellt fastställa sina behov av utbildning. Utbildningen utförs normalt av underhållsavdelningen i ett TPM-organisation i så kallade one-point lesson. Detta innebär bland annat att utbildningen ska utföras praktiskt på plats vid utrustningen och att operatörerna har en bra möjlighet att träna på nyvunna kunskaper.
Det är viktigt att ha ett bra system för schemaläggning och uppföljning av TPM-uppgifter. Det är inte självklart att använda underhållssystemet för detta eftersom det innebär att alla operatörer måste använda det dagligen och det är inte standard på de flesta arbetsplatser. Checklistor eller kortsystem är vanliga sätt att genomföra schemaläggningen för operatörsunderhåll. Om du redan har ett fungerande system för 5S schemaläggning, är det bästa sättet är att integrera systemen.
Oskar Olofsson
Anmäl dig till vårt nyhetsbrev så får du
Jordnära leanarbete som fungerar
| Kursnamn | Datum |
| Bästa Kända Arbetssätt | 14 nov 2023 |
| Handledarutbildning 5S | 15 nov 2023 |
| SMED ställtidsreduktion | 23-24 nov 2023 |
| Lean inom underhåll | 5 dec 2023 |
| Förbättringsledaren - faktabaserade metoder | 6 dec 2023 |
| Lean ledarskap, visualisering och daglig styrning | 7 dec 2023 |
| NY - Strategisk produktionsutveckling | 18 - 19 jan 2024 |
Införande av Lean och WCM
Lean Ledarskap
5S införande
Ställtidsreduktion SMED
Standardiserat arbetssätt
Effektivt underhåll
Förbättringsarbete
Bästa Kända Arbetssätt
Lyckas med 5S