Industri 4.0 och MES-system ur ett Lean-perspektiv

Vissa experter inom Lean brukar säga att datorierade system inte har något med lean att göra. Istället förespråkar de manuella system och papper och penna i förbättringsarbetet. Argumentet är att engagemanget hos personalen blir större om de själva har mätt och visualiserat resultatet på en välplacerad tavla, jämfört med om resultaten kommer färdigserverade från ett datorsystem.

Jag håller med om att drivet i förbättringsarbetet kan störas av datorisering, men det är ändå bara halva sanningen. IT-lösningar av typen MES (Manufacturing Executions System) eller det som brukar kallas Industri 4.0 har stor relevans i leanarbetet, men man måste använda systemstöden vid rätt tidpunkt och för rätt sak.

Manuella system är bäst när vi lär oss

Manuella system är bäst när man ger sig in i okänd terräng och försöker lära sig processer som man inte kan så mycket om. Då bör man börja mäta manuellt och anteckna med papper och penna. På så vis lär man sig tillsammans, det är lätt att förklara och många kan göras delaktiga i förbättringsarbetet.

Datoriserade system bör används senare för att upprätthålla den nya nivån, när vi har förstått och förbättrat processen.

Ett exempel

Ett företag har problem med kassationer på en av sina produkter. Alltför många av produkterna behöver omarbetas innan de går att sälja.

Företaget jobbar enligt lean och tillsätter en tvärfunktionell arbetsgrupp som tar sig an problemet. Gruppen kartlägger problematiken genom att mäta och analysera för att förstå hur allt hänger ihop. De visualiserar resultaten på en tavla och kommer till slut fram till att problemen beror på fyra grundorsaker. Efter åtgärd lyckas man sänka kassationerna med 90% och projektet avslutas som en stor framgång.

Det låter bra, var kommer IT-systemen in i bilden? Jo, de ska användas efter förbättringarna har genomförts, för att standardisera det nya arbetssättet. Projektet har lärt oss att vi måste hålla koll på fyra viktiga processparametrar. Att göra detta manuellt är acceptabelt under en period, men om operatörerna förväntas anteckna dessa parametrar manuellt under en lång tid krävs att någon verkligen tittar på anteckningarna och reagerar vid avvikelser. Om vi inte har resurser för detta är det betydligt bättre att automatisera denna process. På så vis har vi använt kunskapen från lean-arbetet till att skapa system som upprätthåller den nya nivån.
 

Det behövs en IT-strategi vid sidan av er lean-strategi

Under leanarbetet kommer efterfrågan på av olika typer av IT-stöd att dyka upp. Det finns tre olika sätt att hantera detta. Utan strategi kommer man troligen att använda metod ett eller två, men många gånger är det metod tre som företaget egentligen skulle ha störst nytta av.

  1. Man bygger upp Excelmallar för att sköta uppgiften. Nackdelen är att data från olika excelblad inte sammanförs och att arbetet är svårt att automatisera.
  1. Man gör anpassningar i affärssystemet. Problemet med detta kommer främst vid uppgraderingar av affärssystemet. Då måste dessa anpassningar ofta göras om.
  1. Man skapa en ny lösning som bildar en ny nivå, mellan automationssystemen och affärssystemen, ett så kallat MES-system. På så vis kan man skapa tillgång till data för en mängd olika uppgifter. Nackdelen är att man får ett nytt system att administrera.

Genom ett genomtänkt beslut kan man plattformar som går att växa i och man slipper en brokig samling system, ett för varje behov man identifierat.

Behöver vi verkligen tänka på IT-stöd i vårt leanarbete?

Många gånger kan lean fungera väl utan att något nytt systemstöd behöver byggas upp. I början av ett leanarbete gäller detta nästa alltid. Exempelvis genom att använda metoder som 5S och ställtidsreduktion kan man komma långt med manuella metoder. Är produktionen relativt enkel kanske man aldrig anser sig ha behov av IT.

Om produktionen däremot är komplex eller har höga krav på exempelvis driftsäkerhet, spårbarhet eller dokumentation brukar man dock förr eller senare fram till att IT-stödet måste utvecklas för att man ska komma vidare i sitt leanarbete.

Exempel på delar i en IT-strategi som stödjer lean

Exempel på vilka krav på funktionalitet som man ställer på systemstödet under en lean-resa kan vara:

Syfte: Förbättra effektiviteten
Funktion: OEE /TAK-mätning
Genom att skapa ett fabriksomfattande TAK/OEE – system finns möjlighet att samla informationen från hela fabriken på samma ställe. På så vis går det exempelvis att få rapporter som jämför hur olika linor presterar. Man kan fatta beslut snabbare vid störningar och får ett bra underlag för sitt förbättringsarbete.

Syfte: Minska batchstorlekar och kvalitetsavvikelser
Funktion: Elektronisk batchdokumentation
I företag med höga dokumentationskrav kommer man att märka att det är svårt att minska batchstorlekarna. Batchkostnaden är hos dessa företag inte främst förknippad med själva omställningsarbetet utan istället är det dokumentation och granskning av dokumentation som förhindrar minskad batchstorlek. När man har gjort vad man kan med SMED-metodiken för att minska omställningstiderna behöver man systemstöd som automatiserar batchdokumentation för att komma vidare.

Syfte: Ökat resursutnyttjande
Funktion: Detaljplanering
Detaljplanering och bemanning av produktionen är ofta ett tidskrävande arbete som ofta sköts av en produktionsledare eller liknande med hjälp av egenkonstruerade excelblad. Med hjälp av Kanbansystem och Heijunka kan arbetet underlättas, men om produktionsflödena är komplexa eller om det finns krav på spårbarhet krävs IT-stöd. Genom att få realtidsinformation från produktionen underlättas detaljplaneringen och vi får möjlighet att utnyttja produktionsresurserna bättre.

Syfte: Faktabaserade beslut
Funktion: Historikdatabas och trendverktyg
Six Sigma projekt och andra aktiviteter som bygger på statistiska analyser är ofta framgångsriska eftersom de skapar ökad kunskap om de produktionsprocesser som undersöks. Problemet är att datainsamlingen ofta är tidskrävande varför denna typ av analyser många gånger blir av engångskaraktär. För att skapa kontrolldiagram och underlag till faktabaserade beslut i vardagen krävs tillgång till data, bra historikdatabaser och verktyg för analys.

Syfte: Optimera underhållet
Funktion: Processövervakning
Med lean-metoder som TPM går det att höja driftsäkerheten och samtidigt sänka kostnaderna genom att involvera produktionspersonalen i underhållsuppgifter. För detta krävs inget egentligt systemstöd förutom underhållssystemet som numera är standard för de flesta. För att gå vidare och optimera underhållet kommer man dock förr eller senare till en punkt när det krävs stöd för faktabaserade beslut. För nyckelutrustning med stora krav på driftsäkerhet och stabila processer krävs övervakning av processen i realtid. På så vis upptäcks onormal drift tidigt och haverier kan undvikas.

Sammanfattning

Lean och IT-system är inte varandras motpoler. Istället kompletterar de varandra och ska användas tillsammans i en strategi mot en allt effektivare produktion. För att säkra vinsterna i leanarbetet och göra det nya arbetssättet till en standard behövs ofta IT-stöd.

WCM Consulting AB hjälper er att skapa en strategi som väver samman Lean och Industri 4.0