Introduktion till Kanban

Kalkylator

 

Företag
 
 

Artikel
 
 
Veckoförbrukning av artikeln
 

(Antal)

Ledtid hos leverantör

 (veckor)

Antal lagerplatser

(antal)   

Behållarkapacitet

 (antal per behållare)



Inledning

Kanban är ett system för produktionsstyrning som bygger på att processerna nedströms avropar mer material. Detta betyder att nytt material inte får tillverkas förrän det förra förbrukas. Mellan processtegen finns ett mellanlager av bestämd storlek.

Syftet med Kanban är att påfyllningen av lager ska ske automatiskt utan att planering och prognoser är nödvändiga. Man kan säga att systemet knyter samman processer som om de var sammanbundna av ett osynligt transportband.

Ett enkelt Kanbansystem består av en tom transportlåda av standardiserad storlek. Lådan sänds tillbaka till leverantören när den är tom. Fastsatt med lådan är en instruktion som talar om hur den skall återfyllas. Denna enkla form kallas också två-binge system.

Utveckling och historik

Kanban betyder egentligen "skylt" eller "tecken" och används för att styra när, vad och hur mycket som ska produceras utifrån verklig kundefterfrågan.

Taichi Ohno introducerade Kanban som ett verktyg för Just In Time produktion vid Toyota. Konceptet sägs ha utvecklats efter att man observerat hur livsmedelsbutiker håller sina hyllor fyllda med varor

  • En kund plockar varan från hyllan
  • En anställd i affären uppmärksammar kortet som blir synligt när sista varan är slut
  • Den anställde går till lagret för att hämta mer material att fylla på hyllan
  • Om lagernivån i lagret understiger en viss nivå kontaktar den anställde leverantören för att fylla på lagret

Detta enkla arbetssätt fungerar bra i livsmedelsbutiker och kan vara effektiva även i en produktionsmiljö. Affärens hyllor och lagerplatser motsvaras i fabriken av de olika produktionsstegen. När en kundorder levereras minskar tillgången av färdiga varor i fabrikens lager. Vid en viss nivå skapas en produktionsorder för tillverkning av nya produkter. Denna order skickas till det sista produktionssteget. Detta produktionssteg kallar i sin tur på material från de produktionssteg som ligger uppströms. På samma sätt går en beställning till leverantören när ett råmaterial når en viss nivå.

Beroende på komplexiteten av tillverkningsprocessen måste systemet anpassas. Om samma typ av bult används på många platser i fabriken, kan alla kanbankort peka på samma interna lagerplats varifrån en inköpsorder skickas till leverantören (alternativt att leverantören själv fyller på lagernivåerna). Ett processteg som innebär en komplex montering kan å andra sidan sända sina produktionsorder till flera olika delar av fabriken.

Oavsätt komplexiteten eller antalet processteg kan varje process ses som en "hylla" som väntar på efterfrågan från en "kund", dvs nedströms process.

Kanbankort

De första kanbansystemen använde (och använder många gånger fortfarande) riktiga kort, av typen man kan se i livsmedelsaffärer. Kortet innehåller information om:

  • Identiteten på varan som ska lagerläggas på sin lagerplats
  • Kvantiteten för återanskaffning
  • Till vem order ska sändas
  • Annan information som kan vara nödvändig för att tillverka enligt ordern

"Electronic Kanban" beskriver ett datorbaserat system som skapar ordrar när lagernivåer börjar ta slut. Detta system utför samma funktion som det manuella. Att välja datoriserat eller manuellt system blir en bedömning över hur svåra de är att implementera, enkelheten för förändringar och vilket behov av överblick man har.

Kanbanprocessen behöver inte vänta tills lagernivån är helt tömd. Beställningspunkten bestäms av historiska data för en vara och nödvändig ledtid. Exempelvis kan man bestämma att lägga en order när lagernivån når 10. Ett tänkbart sätt att genomföra detta är att placera ett kanbankort så att det blir synligt när lagernivån når 10. Ett enklare sätt att genomföra samma sak är att använda sig av två behållare:

  • Låt den ena behållaren innehålla tio artiklar, återfyll den från den andra behållaren när nivån når noll
  • Låt den andra behållaren innehålla ett bestämt antal multiplar av tio artiklar och återfyll den också när den når noll

När den första behållaren begär de sista tio artiklarna från den andra behållaren sänds den andra behållaren tillbaka till fabriken eller till leverantören

Krav för ett effektivt kanbansystem

För att skapa ett fungerande och stabilt kanbansystem krävs ofta en stabil och ganska utjämnad efterfrågan som varierar max 10-20%. Ställtider får inte heller vara för långa så att de håller ner flexibiliteten. Dessutom kan hållbarhetstider vara en faktor som man behöver ta hänsyn till.

Om vi återgår till exemplet med livsmedelsaffären så fungerar systemet bra för dagligvaror såsom färska grönsaker, bröd eller ris. Dessa konsumeras och fylls på regelbundet. För varor med säsongsmässig efterfrågan, tillexempel färska kräftor, påskägg eller julmust fungerar knappast Kanban. Här måste istället lagerutrymme reserveras i god tid och beställningar göras utifrån historiska data och prognoser.

Ett annat problem kommer om lagernivån inte är tillgängligt för att möta efterfråganstoppar eftersom den externa kunden i så fall kommer att uppleva en lång leveranstid. Detta är accepterat i vissa branscher men inte i andra. Exempelvis kan man få vänta långe på en ny bil om man beställer en populär modell. I andra branscher, exempelvis läkemedel är kunderna ovana att behöva ta hänsyn till leveranstider och restade produkter.

Om efterfrågan under en längre tid är högre än produktionskapaciteten kommer fabrikens flaskhals att styra hela anläggningens output. Alla processer nedströms flaskhalsen kommer att skicka sina kort dit. Eftersom kanbansystemet i sig inte innehåller hjälp med att prioritera mellan korten riskerar hela systemet att haverera.

I de fall anläggningen har en tydlig flaskhals är kanban ofta bara relevant före flaskhalsen. Efter flaskhasen kan det ofta räcka med ett >first-in first-out system som hanterar produktionsordrarna.

Genom att diversifiera produkterna i produktionsanläggningarna kan en utjämning ske. Samma lina kanske kan producera såväl gräsklippare som snöslungor och på så sätt skapa en naturlig balans.

Toyotas sex principer

Toyota har introducerat sex viktiga principer för att få kanban att bli effektivt:

  • Skicka aldrig defekta produkter vidare till nästa processteg
  • Varje processteg beställer bara vad den nu behöver från uppströmsprocessen
  • Varje process producerar enbart den kvantitet som beställs av den efterföljande processen
  • Upprätthåll en utjämnad produktionstakt
  • Använd kanban för att finjustera produktionstakten
  • Arbeta med att uppnå en stabil produktionstakt

De tre sista punkterna syftar till produktionsutjämning vilket syftar till att få stadigt flöde istället för att rusa mellan olika akutlägen i produktionen.

Utjämnad produktionHeijunkatavla

Genom att kombinera kanbankort på ett genomtänkt sätt kan utjämnad produktion uppnås. Ett sätt att åstadkomma detta är vad som kallas en Heijunka-box. I sin enklaste form består denna av ett antal lådor för kanbankort arrangerade i ett rutverk. Varje produkt som en maskin eller process kan tillverka har en horisontell rad i rutverket. De vertikala raderna motsvarar en tidsperiod. Genom att fördela korten mellan raderna uppnås en utjämning av arbetsbelastningen för processteget.

Oskar Olofsson

Ladda ner: Kanbankalkylator i Excelformat

Du kanske även är intresserad av: Beräkna takttid


Intresserad av Lean och WCM?

Anmäl dig till vårt nyhetsbrev så får du

  • Alla nya artiklar i din e-post
  • Gratis första kapitel ur böckerna "Bästa kända arbetssBätt" och "Lyckas med 5S"
  • Rabatt på utbildningar och kurser
  • Tillgång till kalkylatorer och presentationer
Förnamn
E-post

Gratis webinarium

 

Se Oskar och Magnus lärorika föreläsningar på din dator utan kostnad.



Gratis anmälan!




Våra böcker


bka

Bästa kända arbetsätt, utgiven 2016 - lär dig hur man lyckas med standardisering genom teamarbete, kompetensutveckling och ledarskap


bka

Lyckas med 5S, utgiven 2014 - lär dig hur man skapar hållbara resultat i 5S-arbetet.






Aktuella öppna kurser


Kursnamn Datum
Leantänkande inom underhåll 19 mars
Handledarutbildning 5S 20 mars
Bästa kända arbetssätt 21 mars
Lean med WCM-appen 2 april
Instruktör i produktionen 11-12 april
Handledarutbildning 5S 26 april
Bästa kända arbetssätt 8 maj
Lean ledarskap 23-24 maj
Ställtidsreduktion med SMED 28-29 maj





Konsulttjänster

Vi hjälper er gärna att lyckas med ert förändringsarbete.

Tjänster i urval:

  • BKA - Bästa kända arbetssätt
  • 5S - fem steg mot en bättre arbetsplats
  • SMED - ställtidsreduktion
  • Avancerad leanutbildning
  • Effektivt underhåll
  • Skräddarsydda workshops