Eller gör man det?
Trenden är att automatiserade processer blir allt mer stabila och behöver allt mindre av finjustering och handpåläggning. Jag skulle säga att processoperatörer vid många arbetsplatser i praktiken många gånger sitter och väntar på fel. Processen styr sig själv under långa perioder och kurvorna är normala. Risken finns att man börjar justera i processen närmast av tristess vilket kan ge mer skada än nytta.
Mycket handlar om att hantera oförutsedda händelser. Plötsligt stannar en utrustning och operatörerna måste direkt ta över processen. Man ändrar flöden, bör-värden och stänger delar av fabriken på ett kontrollerat sätt för att möjliggöra underhåll. Felet kanske sprids till andra avdelningar och snart är alla på skiftet engagerade i att hantera problemen.
Att automatisera hur vi ska hantera oförutsedda händelser är mycket svårt och under överskådlig tid kommer vi därför troligen behöva människor som förstår processen när något sådant händer.
Dock är det så att när problem kommer allt mer sällan blir det svårt att lära sig hur processen egentligen fungerar. Som nyanställd lär man sig snabbt att hantera sådant som ofta strular, men utrustning som brukar fungera är svåra att kunna den dag det plötsligt händer något.
Man brukar säga att om man kan sitta med fötterna på bordet och läsa Aftonbladet är det ett tecken på att produktionen går bra. Men detta är enligt mig ett slöseri på mänskliga resurser. Alla behöver dagligen och varje skift arbeta med förbättringar och att på rätt sköta om anläggningen.
Jag ska ge några exempel på vad jag anser är värdeskapande arbete och som bör utföras under skiften när produktionen går bra.
Standardiserade ronder och kritiska arbetsmoment
Att genomföra ronder i anläggningen bör vara en standardaktivitet för en operatör i processindustrin. Detta innebär inte att planlöst gå runt och titta om allt ser bra ut. Istället bör vi sätta oss ner, erfarna operatörer tillsammans med underhåll och komma fram till vad vi behöver titta på och med vilken frekvens. Därefter kommer vi fram till vem som gör vad, liksom hur och varför det ska utföras. Detta ”bästa kända arbetssätt” dokumenteras, används vid upplärning och vidareutvecklas kontinuerligt.
På samma sätt gör vi med andra kritiska arbetsmoment exempelvis omställningar, provtagningar eller avställning av utrustning.
Vårda utrustning och lokaler
Att ta hand om sin anläggning och maskinutrustning bör vara en uppgift för alla. I 5S-arbetet tar vi fram en väl synlig standard för ordning och renlighet med en tydlig fördelning av arbetsuppgifter vilket ger en säker och effektiv arbetsplats och en stabilare produktion. En stor del av rengöringsuppgifterna kan utföras på skiften om uppgifterna är uppdelade i små arbetsmoment som kan utföras utan att störa produktionen.
Förutom rengöring och kontroller kan andra återkommande arbetsuppgifter som smörjning, utbyten av slitdelar och enklare reparationer i vissa fall överföras från underhåll till operatörer efter en utbildning.
Förbättringsaktiviteter
I takt med att automationen minskar behovet att sitta låst vid processkärmen frigörs tid till att arbeta med förbättringsaktiviteter. Detta innebär att processoperatörer under skiftet använder en effektiv metodik till att analysera problemområden, planera och testa åtgärder.
Även förbättringar av styrning, att optimera larmnivåer, justera bör-värden eller förbättra logik i styrningssekvenser kan utföras av utbildade processoperatörer som en del i förbättringsprogram eller som deltagare i ett projekt.
Kontinuerlig kompetensutveckling
Erfarna operatörer med en känsla för pedagogik utses till instruktörer och utbildas så att de på ett väl genomtänkt sätt kan genomföra upplärning av nyanställda enligt arbetsplatsens ”bästa kända arbetssätt”. Det räcker inte att bara ”gå bredvid” för att vi ska lära oss. Vi måste skapa en inlärningssituation där vi ser till att alla har fått en gedigen upplärning i alla kritiska arbetsmoment.
I en alltmer stabil produktion är det ofta svårt att skapa rätt kompetens att kunna hantera problem. Här kan vi lära av kärnkraft- och flygbranschen. Eftersom allvarliga händelser är så ovanliga måste vi arbeta på ett annat sätt för att lära oss att hantera dem. Datorsimuleringar och övningar kan vara ett alternativ.
En förutsättning är att operatörerna ges möjlighet att släppa skärmen, åtminstone under kortare perioder. Den tekniska utvecklingen underlättar, exempelvis talande larmsystem, handhållen utrustning eller kanske digitala glasögon som ger processinformation även om man är ute i fabriken. På många håll har vi inne- och ute-operatörer, men målet bör vara att alla kan vara uteoperatör, eller åtminstone kunna lämna skärmen för att kunna ägna tiden åt förbättringsarbete.
Produktionsprocessen behöver också vara tillräckligt stabil så att den inte kräver ständiga ingripanden från operatören. Ibland har man jobbiga skift när all tid går åt till akuta insatser, men de flesta gånger går det bra att även göra annat.
En förutsättning är också att vi har ett ledarskap som aktivt coachar och uppmuntrar till dessa värdeskapande aktiviteter. Chefer och ledare behöver följa upp, föra en dialog med medarbetarna, coacha i problemlösningsmetoder och uppmuntra förbättringar.
Liksom piloter numera sällan aktivt styr flygplanet styr processoperatören till allt mindre del processen. Istället utvecklas arbetet till att bli en ”förbättringsoperatör” som vårdar och förbättrar anläggningen och som med hög kompentens tar över processen vid behov.
/Oskar Olofsson
Anmäl dig till vårt nyhetsbrev så får du
Ny bok - Bästa kända ledarskap!
Intressant, viktigt och lättläst, lätt att begripa och förstå!
Boken kommer bli en handbok för mig i framtiden
Bästa Kända Arbetssätt
Jag plöjde igenom boken på två dagar, hade sträckläst den om jag inte börjat så sent första kvällen.
Jag gillar den verkligen, det är ett enkelt språk och ett bra verktyg.
Lyckas med 5S
Boken tycker jag är toppen, har varit min mentor i lean arbete.
Vi har mycket nytta av din bok. Vi arbetar sedan länge med 5S i våra verkstäder och håller nu på att föra in detsamma i våra kontor