TAK/OEE – Så undviks fallgroparna

Många företag funderar just nu på att installera TAK / OEE - system för att optimera sin produktion.

I denna artikel tittar vi närmare på det egentliga syftet med att mäta TAK-värdet, situationer när TAK-mätning inte passar och listar sju frågor som ni bör ställa er innan ni investerar.

Inledning - Vad är TAK?

TAK (eller på engelska OEE) är ett mått på en utrustnings effektivitet. I sin enklaste form kan TAK-värdet beräknas genom att jämföra en maskins verkliga produktion under en viss tidsperiod med den teoretiskt möjliga produktionen under samma period. För att nå TAK 100% ska utrustningen producera felfria produkter med maximal hastighet hela tiden från det att operatörerna stämplade in fram till dess skifttiden tog slut.

För att ligga i världsklass brukar man säga att processindustrier ska ha ett TAK-värde över 95% och övriga industrier bör ligga över 85%.1

Vad är orsaken till ett lågt TAK-värde?

Att veta det totala TAK-värdet är visserligen intressant, men om man vill veta orsaken till utebliven produktion måste stopptider följas upp och analyseras. Stopptiderna kan fångas upp antingen genom att operatören matar in dem manuellt, eller genom ett online-system som är koppat till maskinen. Oavsett lösning måste operatören koda stopptiderna efter stopporsak manuellt eftersom maskinen oftast inte vet varför den stoppats. Var det en omställning eller brist på råvara som var grundorsaken?

Ett IT-baserat system för stopptidsuppföljning kopplat till en funktion för att skapa rapporter är vad vi brukar kalla för ett TAK / OEE – system.

I en tidigare artikel gjorde jag en indelning av TAK – system i fyra nivåer. Den första nivån är Excel-baserade enkla beräkningar. Den andra nivån är off –line system. Den tredje nivån är on-line system och den fjärde nivå är fabriksöverspännande system som kan vara en del av ett "MES-system" (Manufacturing Execution System).

Vad är syftet med att beräkna TAK / OEE?

Den första och kanske viktigaste användningen av att mäta TAK-värdet är att få en uppfattning om en utrustnings potential till förbättring. Framförallt har detta stor betydelse för strategiskt viktiga beslut, exempelvis för att avgöra om förbättrad effektivitet i framtiden kommer att räcka till för en planerad produktionsökning, eller om investeringar kommer att bli nödvändiga.

Det andra viktiga syftet med att mäta TAK är att rikta in resurserna för förbättringsarbete. Genom en bra analys av TAK -rapporten kan insatser styras dit de ger mest effekt.

Så här kan det typiskt se ut när man får sina första resultat från TAK-mätningen:

Mätningen visar ett TAK-värde på 45%. Man tittar på fördelningen av förluster och ser att hastighetsförluster och kvalitetsförluster är små i jämförelse med stopptider. Stopptidsmätningen visar följande fördelning av stopptider

Stopporsak Andel av all stopptid
Omställningar 30%
Raster 20%
Materialbrist 20%
Tekniska fel 15%
Möten 10%

Förbättringsgruppen väljer att prioritera ställtider för kommande år. Arbetsledningen väljer att se över skiftschema och bemanning för att minska stopptider som beror på raster och möten. Underhållsavdelningen väljer att stötta med ställtidsreduktionsarbetet och att använda uppföljningen för att skapa bra nyckeltal och mål för kommande år.

Det tredje användningsområdet för TAK-mätningen är att skapa gemensamma mål för produktion och underhåll. På så vis förbättras kommunikationen mellan avdelningarna och ansvar kan lättare fördelas. Genom att sätta pengar på vad ett förbättrat TAK-värde är värt går det lättare att räkna på kostnader och intäkter för förbättringsarbetet.

Det fjärde syftet med ett TAK - system är att möjliggöra en visualisering av produktionsläget för hela fabriken vilket förbättrar möjligheten att fatta operativa beslut när problem dyker upp. På så vis har alla i produktionen, stödfunktioner och ledning samma information som uppdateras i realtid. För detta krävs ett fabriksövergripande system av MES typ.

Hur används TAK-mätningen i förbättringsarbetet?

TAK-värdet är alltså utmärkt för att förstå potentialen till förbättring, prioritera insatser, sätta mål och visualisera nuläget.

Det är dock viktigt att förstå att systemet i sig dock inte ger någon förbättring.

Förbättringar åstadkoms med andra metoder såsom SMED, 5S, störningsidentifiering, förbättringsgrupper, jidoka och operatörsunderhåll.

Det är därför viktigt att man kommunicerar en strategi för hur mätvärdena som en del av förbättringsarbetet. Utan strategi kan en misstro spridas bland personalen och systemet kan i värsta fall ses som en automatiserad "tidsstudieman". I så fall kommer det bli mycket svårt skapa den kreativitet och förbättringsvilja som krävs för att dra nytta av den nya informationen som blir tillgänglig med systemet.

När passar inte TAK?

TAK är viktigast för flaskhalsmaskiner. Genom att förbättra effektiviteten för en flaskhals kommer hela anläggningens effektivitet att förbättras. För utrustning som aldrig upplevs som flaskhalsar är systemet mindre motiverat. Det blir aldrig lika intressant att jobba med en utrustning som står stilla stora delar av tiden pga orderbrist.

TAK passar inte heller för icke-automatiserat arbete, exempelvis manuell montering. TAK-mätning handlar om att optimera en maskin och tar egentligen inte hänsyn till hur mycket operatörstid som krävs.

Sju frågor att besvara när ni väljer TAK / OEE system

Att förstå syftet med TAK-mätningen, hur förbättringsverksamheten ska bedrivas och ha en förståelse för hur den egna produktionens förutsättningar är därför viktigt för att hamna rätt i sin investering.

Dessa frågor kan vara en hjälp för er när ni ska hitta ett system som passar för era behov

1. Hur långt har vi kommit i lean-arbetet? Arbetar vi fortfarande med de stora förlusterna eller behöver vi ett system med hög noggrannhet?

2. Hur fungerar vår förbättringsverksamhet? Har vi en strategi för hur den data som genereras från systemet ska användas?

3. Har vi behov av förbättrat beslutsstöd för att kunna optimera produktionen? I så fall, vilka har störst behov? Operatörerna, underhållsavdelningen, planeringen, arbetsledningen, ingenjörer eller högre ledning?

4. Har vi tydliga flaskhalsar eller flyttar sig flaskhalsarna hela tiden?

5. Är snygga rapporter viktiga för oss eller är det viktigare att kunna gräva sig ner i data för att hitta grundorsaker till problem?

6. Har vi egentligen behov av den ökande kapaciteten vi får vid en förbättrat TAK-värde eller är kanske ökat utbyte viktigast?

7. Har vi behov av annan funktionalitet som är närliggande till TAK? Exempel kan vara att få tillgång till processdata från utrustningen eller skapa spårbarhetslösningar.

Med hjälp av en bra behovsanalys får ni svaren på dessa frågor och har betydligt större chans att kunna använda TAK-mätningen inte bara som ett nytt nyckeltal utan som ett kraftfullt verktyg för att utveckla produktionen för framtiden.

 

1 Fotnot. Med lite erfarenhet kan man faktiskt göra en ganska bra uppskattning av TAK i en anläggning bara genom att använda huvudräkning. Gå ut i fabriken vid en slumpmässigt vald tidpunkt och räkna antalet maskiner som producerar problemfritt vid just det tillfället. Är hälften av utrustningen i full drift kan man uppskatta TAK till cirka 50%. Gör man detta vid några tillfällen får man en bra uppskattning som faktiskt brukar stämma hyggligt i jämförelse med faktiska mätningar.

Ladda ner: TAK-kalkylator i Excelformat

Lär mer: IT stöd för lean


Oskar Olofsson